无缝对接生产线，实现全流程自动化 输送带（网带、链板、皮带等）可与前道成型设备（如注塑机、印刷机）、后道检测设备（如 CCD 视觉检测）联动，通过 PLC 控制系统实现 “进料→加热→出料” 全自动运行

采用强制热风循环（侧送风、底回风或上下对流设计），配合导流板优化气流路径，使隧道内横向温差≤±3℃（空载状态），避免工件局部过烤或欠烤：如手机外壳喷涂固化时，隧道炉的均匀温场可保证涂层固化速率一致，减少表面气泡或色差

传统烘箱需人工装卸工件、批次式处理（如 “装料→加热→卸料” 循环），而隧道炉通过输送带（网带、链板、滚筒等）实现连续进料与出料，无需停机，单班产能可提升 3~10 倍。

能耗对比：以 1000L 电烤箱为例，日均运行 16 小时，年电费约 5 万元（电价 1 元 /kWh），较传统燃煤炉节省 40% 成本。 维护费用：每年仅需更换加热管（约 2000 元）与风机轴承（约 500 元），维护成本占设备原值的 3%~5%。

加热管采用不锈钢翅片式设计（寿命≥5000 小时）； 风机轴承为耐高温陶瓷材质（可在 200℃环境下连续运行 2 年）。

电加热：热效率≥90%，升温速度快（室温至 150℃≤15 分钟），适合精密控温场景； 燃气加热：运行成本较电加热低 30%~50%，适合高温大能耗工艺（如钢材退火）； 红外加热：短波红外可穿透涂层直接加热基材，干燥时间缩短 50%（如锂电池极片烘干）。