隧道炉适配多样工件与工艺，应用场景广泛

兼容不同形状与尺寸的工件 隧道炉腔体高度、宽度可定制（小型隧道炉宽 300mm，大型可达 3m），输送带承重从几克（如电子元件）到数十公斤（如汽车底盘部件），满足多样化需求：

工业隧道炉能耗优化，降低长期运行成本

隧道炉采用保温层加厚设计（岩棉或硅酸铝材质，厚度 50~100mm），表面温度≤40℃（环境温度 25℃时），热损失较烘箱减少 30%； 部分型号配备余热回收系统，将排出的热风预热冷空气后再送入腔体，节能率可达 15%~20%（如高温金属热处理隧道炉）。

工业隧道炉降低人工依赖实现全流程自动化

无缝对接生产线，实现全流程自动化 输送带（网带、链板、皮带等）可与前道成型设备（如注塑机、印刷机）、后道检测设备（如 CCD 视觉检测）联动，通过 PLC 控制系统实现 “进料→加热→出料” 全自动运行

隧道炉多温区独立调控

采用强制热风循环（侧送风、底回风或上下对流设计），配合导流板优化气流路径，使隧道内横向温差≤±3℃（空载状态），避免工件局部过烤或欠烤：如手机外壳喷涂固化时，隧道炉的均匀温场可保证涂层固化速率一致，减少表面气泡或色差

工业隧道炉连续化生产，大幅提升产能效率

传统烘箱需人工装卸工件、批次式处理（如 “装料→加热→卸料” 循环），而隧道炉通过输送带（网带、链板、滚筒等）实现连续进料与出料，无需停机，单班产能可提升 3~10 倍。

工业烤箱成本与灵活性优势

能耗对比：以 1000L 电烤箱为例，日均运行 16 小时，年电费约 5 万元（电价 1 元 /kWh），较传统燃煤炉节省 40% 成本。 维护费用：每年仅需更换加热管（约 2000 元）与风机轴承（约 500 元），维护成本占设备原值的 3%~5%。